Тип оборудования: роботизированный комплекс

Производитель: Техновотум (Votum)

Модель: РОБОСКОП ВТМ-5000/РСП

Гарантия: 18 месяцев

Описание комплекса РОБОСКОП ВТМ-5000/РСП: 

Роботизированный комплекс РОБОСКОП ВТМ-5000" /РСП применяется для неразрушающего контроля сварных стыков рельсов с применением технологий фазированных решеток в условиях рельсосварочных предприятий (РСП).

РОБОСКОП ВТМ-5000 / РСП реализует лазерный обмер геометрических параметров рельса, твердометрию сварного шва, видеомониторинг в зоне возможных поджогов и ультразвуковой контроль по всему сечению рельса с применением фазированных решеток.

"РОБОСКОП ВТМ-5000" /РСП" применяется на рельсо-сварочных предприятиях (РСП, РСПМ и Заводах), обеспечивая полный контроль качества выпускаемой продукции в соответствии с действующим регламентом. Выходной (приемочный) контроль стыков контактной сварки рельсов выполняется эхо-импульсным методом с применением фазированных решеток. Участок сканирования рельса в зоне сварного шва задается программно, по нормативным документам ОАО "РЖД" (ТИ 07.42-2004) составляет 250 мм. Установка РОБОСКОП ВТМ-5000 /РСП, встраивается в технологический поток РСП как отдельный модуль линии перемещения рельса (рольганга).

РОБОСКОП ВТМ-5000 /РСП запрограммирован на выполнение ультразвукового контроля каждого сварного стыка по всему сечению, проведению лазерного обмера геометрических параметров и твердометрию сварного шва. В настройках системы, задается количество зон контроля и последовательность их прохождения, а также параметры сигнализации дефекта (АСД). Ультразвуковой контроль сварных стыков включает: перья подошвы, подошву, шейку и головку рельса. Лазерный обмер геометрических параметров сварного стыка осуществляется 2-х координатным триангуляционным датчиком, применение дополнительных измерителей типа линеек ШД не требуется. Калибровка траекторий ПЭП в связи с биением (смещением) рельса в рольганге в процессе движения, осуществляется автоматически по первоночальным лазерным замерам.

ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ РОБОСКОП ВТМ-5000 / РСП

• проведение ультразвукового контроля сварного стыка в соответствии с требованиями СТО РЖД 1.11.003-2009
• автоопределение положения сварного стыка и температуры в зоне контроля
• видеофиксация термических поджогов
• профилометрия (лазерный обмер геометрических параметров)
• автоматическая настройка параметров контроля и формирование итоговых отчетов
• общее время контроля менее 3-х минут
• минимально выявляемый дефект 2,0 мм²

Особенности и преимущества

• Контроль рельсов типа Р43, Р50, Р65, Р75 по ГОСТ Р 51685-2013 в соответствии с ТИ 07.42-2004
• РОБОСКОП ВТМ-5000/РСП, встраивается в технологический поток РСП как отдельный модуль линии перемещения рельса (рольганга).
• Комплекс запрограммирован на выполнение ультразвукового контроля каждого сварного стыка по всему сечению, проведение лазерного обмера геометрических параметров и твердометрию сварного шва.
• Лазерный обмер геометрических параметров сварного стыка осуществляется 2-х координатным триангуляционным датчиком, применение дополнительных измерителей типа линеек ШД не требуется.
• Калибровка траекторий ПЭП в связи с биением (смещением) рельса в рольганге в процессе движения, осуществляется автоматически по первоначальным лазерным замерам
• Общее время проведения контроля, включая лазерный обмер геометрических параметров и формирование "онлайн" протокола, составляет менее 3 минут.

ОСОБЕННОСТИ И ПРЕИМУЩЕСТВА РОБОСКОП ВТМ-5000 / РСП

• Контроль рельсов типа Р43, Р50, Р65, Р75 по ГОСТ Р 51685-2013 в соответствии с ТИ 07.42-2004
• РОБОСКОП ВТМ-5000/РСП, встраивается в технологический поток РСП как отдельный модуль линии перемещения рельса (рольганга).
• Комплекс запрограммирован на выполнение ультразвукового контроля каждого сварного стыка по всему сечению, проведение лазерного обмера геометрических параметров и твердометрию сварного шва.
• Лазерный обмер геометрических фпараметров сварного стыка осуществляется 2-х координатным триангуляционным датчиком, применение дополнительных измерителей типа линеек ШД не требуется.
• Калибровка траекторий ПЭП в связи с биением (смещением) рельса в рольганге в процессе движения, осуществляется автоматически по первоначальным лазерным замерам.
• Общее время проведения контроля, включая лазерный обмер геометрических параметров и формирование "онлайн" протокола, составляет менее 3 минут.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ В СИСЕТЕМЕ ВТМ-5000 / РСП

• УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ

Ультразвуковая дефектоскопия — метод, предложенный С. Я. Соколовым в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа.Является одним из самых распространенных методов неразрушающего контроля.

Звуковые волны не изменяют траектории движения в однородном материале. Отражение акустических волн происходит от границы раздела сред с различными удельными акустическими сопротивлениями. Чем больше различаются акустические сопротивления, тем большая часть звуковых волн отражается от границы раздела сред. Так как включения в металле обычно содержат газ (смесь газов) возникающих вследствие процесса сварки, литья и т. п. И не успевают выйти наружу при затвердевании металла, смесь газов имеет на пять порядков меньшее удельное акустическое сопротивление, чем сам металл, то отражение будет практически полное.

Разрешающая способность акустического исследования, то есть способность выявлять мелкие дефекты раздельно друг от друга, определяется длиной звуковой волны, которая в свою очередь зависит от частоты ввода акустических колебаний. Чем больше частота, тем меньше длина волны. Эффект возникает из-за того, что при размере препятствия меньше четверти длины волны, отражения колебаний практически не происходит, а доминирует их дифракция. Поэтому, как правило, частоту ультразвука стремятся повышать. С другой стороны, при повышении частоты колебаний быстро растёт их затухание, что сокращает возможную область контроля. Практическим компромиссом стали частоты в диапазоне от 0,5 до 10 МГц.

• ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) — Один из разновидностей методов неразрушающего контроля, в первую очередь основан на возможностях зрения, объект контроля исследуется в видимом излучении. Метод проводится с использованием простейших измерительных средств таких как: лупа, рулетка, УШС, штангенциркуль и т. д. С его помощью можно обнаружить: коррозионные поражения, трещины, изъяны материала и обработки поверхности и пр. Также проводят при помощи оптических приборов, что позволяет значительно расширить пределы естественных возможностей глаза.

Визуальный и измерительный контроль например полимерных и композитных материалов, сварных соединений, сооружений и технический устройств проводят с требованиями специально разработанной документации, примером может являться РД 03-606-03. Инструкции базируются на правилах безопасности утверждённых Гостехнадзором.

Область применения:

• На стадии входного контроля для выявления поверхностных дефектов материала (трещин, расслоений, забоин, шлаковых включений, раковин и пр.), а также отклонений геометрических размеров заготовок от изначальных
• При подготовке деталей под сборку и сварку.
• После окончании сварки, либо на определённых её этапах — для выявления в сварном соединении поверхностных дефектов и несплошностей (раковин, пор, свищей, подрезов, прожогов, наплывов и пр.), а также при отклонении сварного шва от требований, установленных стандартами.
• На стадии технического диагностирования.